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            如何巧用數控鋼板切割軋制工藝提高產能

            發布者:萬卓鋼鐵 點擊:0

              目前,使用數控鋼板切割提高寬厚板軋機產能成為鋼鐵企業提高經濟效益、實現節能降耗的重要途徑之一。而從沙鋼集團的生產實踐來看,由于訂單規格不統一、待溫軋制量大、換輥打亂生產節奏等造成的軋制計劃不合理影響產能提高的問題值得關注和積極解決。而全面優化軋制工藝,促進軋機效能發揮,則是行之有效的重要手段。


              寬厚板軋機是指輥面寬度達到2800毫米以上的寬幅中厚板軋機。寬幅中厚板是重要的戰略物資,用途非常廣泛,主要用于10萬噸以上大型船舶、大口徑油氣直縫焊管,以及武器裝甲、巨型橋梁結構鋼、海上鉆井平臺結構鋼、核電站安全殼、大型水壩閘門、高壓鍋爐鋼板、煉鋼高爐爐殼、大型油氣儲罐、大型機械結構鋼、模具鋼、超高層建筑等領域,尤其在軍用造船領域,大單重寬厚板更是不可或缺。


              軋制計劃不合理影響產能提高


              沙鋼5米寬厚板1號車間主要工藝設備為:2座產能為245噸/小時的步進式加熱爐、1臺(zui大軋制壓力10000噸)5050毫米(帶附著式立輥)四輥可逆式軋機、1套多功能間歇式噴射控制冷卻系統、1臺四重9輥全液壓熱矯直機、1臺四重11輥全液壓冷矯直機、1座54米×76米冷床、1座38米×27米冷床以及由切頭分段剪、滾切式雙邊剪、剖分剪、定尺剪組成的高效剪切線。在生產過程中主要存在以下問題,并影響了產能的發揮。


              訂單規格不統一


              以往寬厚板生產選用的坯料規格主要為220毫米×1820/2065/2265毫米×2600毫米~4000毫米和320毫米×1820/2065毫米×2600毫米~4000毫米。軋制計劃編排主要特征為:320毫米厚度坯料所占比例僅為12.62%,220毫米厚度坯料的寬度以2065毫米及以下規格為主;坯料單重小,全年平均單重為12.77噸/塊;


              軋制計劃編排較不合理,鋼種和軋制厚度、寬度變化較大,使軋制生產不穩定、命中率低,這些因素直接制約了寬厚板生產線產能的提高。


              生產訂單規格不統一,存在以下特點:船板比例高,但同寬同厚的比例較低連續生產同寬同厚10塊以上的僅占生產總量的13.47%,5塊以上的占22.38%,3塊以上的占37.75%;訂單產品的平均寬度和厚度不大,平均厚度為19.5毫米,平均寬度為2600毫米左右。


              待溫軋制量大


              由于待溫軋制量大,往往需要縮短待溫時間來提高生產作業率。1月~2月,控溫軋制所占比例為32.53%,手動待溫軋制所占比例為32.34%,軋制控軋板時只能通過空冷待溫。須控溫軋制的鋼板大約待溫影響時間為150秒/塊,須手動待溫軋制的鋼板待溫影響時間大約為20秒/塊。


              換輥打亂生產節奏


              該車間常以5對輥徑大小不同的工作輥穿插使用,一方面可滿足各規格鋼板生產的需要;另一方面可確?,F場小輥徑工作輥的正常投用以及后續的報廢處理,以解決因后續新輥進入而導致的軋輥擺放緊張問題。


              計劃員根據現場提供的備輥計劃,結合具體軋輥性能安排相應的軋制計劃,合理安排鋼種和過鋼量。但實際軋制生產中,按生產計劃進行換輥操作,往往導致換輥周期不固定,不利于軋制計劃的有效安排。加之因軋輥原因或生產故障而導致的非計劃換輥,每月換輥達35次,打亂了正常的生產節奏,不利于板形的有效控制。


              全面優化軋制工藝促進軋機效能發揮


              優化坯料。為解決320毫米坯料比例低、倍尺寬度小的問題,從3月份起,該車間對生產工藝進行了優化。


              從鋼板的調試情況看,雖然軋制節奏有所下降,但平均小時產量為289.4噸,比平時250噸/小時的產量有所提升,工藝控制良好。因此可解除對320毫米坯料軋制薄板的限制,對合同厚度16毫米及以上的訂單,按此方法組板,采用320毫米斷面以解決220毫米斷面組板倍尺少、單重小的問題,有效提升了產能。


              為提高板坯單重,該車間提高了320毫米坯料和全縱軋比例,降低窄斷面板坯的比例,增加了倍尺長度。該車間同時減少了對計劃員組板規格的限制條件,將寬厚板產量、命中率、成材率、大板單重等重點指標,與計劃員月度獎金掛鉤,實行定量獎罰。


              調整軋制計劃


              該車間在現有船板比例下,提高了管線鋼、風塔鋼、壓力容器鋼、高層建筑鋼等鋼種,提高了同寬同厚產品的比例;優化合約號和合同冗余期,便于組坯和生產計劃編制。同時,他們加大了所接訂單的平均寬度和厚度,多選擇大型船廠合作,減少同一厚度下寬度的頻繁變化;


              多選擇超寬船板訂單;與客戶協商盡早提出訂單;對船板厚規格在50毫米以上的盡可能兩切邊且寬度控制在2200毫米~2600毫米;對船板厚規格在50毫米以下的盡可能四切邊且寬度避開2200毫米~2500毫米。


              控制軋制節奏


              該車間對28毫米以下厚度的坯料采用常規軋制、控制冷卻工藝以及成分調整路線來降低控軋比例;AH32、AH36等鋼種終軋溫度提高20攝氏度,以減少手動待溫時間,加快軋制節奏。


              為減少控溫軋制對產能的影響,他們通過增加中間水冷裝置,減少控溫軋制時的中間待溫時間,優化完善工藝,平衡生產節奏;在保障性能穩定的前提下,優化待溫時間、提高軋制溫度;從合金控制、熱處理方面考慮生產成本,選擇合適的工藝路線。


              建立以檢定修制


              他們加強設備技改,對c1、c2閥臺進行了優化改造;優化檢修模式,加強對檢修過程的控制,將檢修時間縮短為40小時;在軋制計劃中安排工作輥換輥與日修相結合;延長軋輥輥役,減少非計劃換輥;延長提高軋機的自適應性,延長響應時間。


              隨著坯寬2065毫米以下坯料的排產量和比例大幅降低,320毫米坯料的使用量和比例大幅提高以及軋制大板長度的增加,該車間月度平均大板單重大幅增加,產量得到較大提高。


              提高軋輥作業率


              該車間將換輥噸位從4500噸增加到5500噸,使換輥周期控制在24小時左右,以達到白班換輥的目的;正式推行白班換輥制,一方面選擇適宜軋輥,避免因非計劃換輥而打亂生產節奏、影響板形;另一方面,安排好異常輥的使用,用于夜班非計劃換輥或臨時搶修,做好相關交接班檢查,尤其是針對下機后軋輥,做好修磨前后的跟蹤檢查,必要時適當加磨。

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